對于形狀復(fù)雜、精度要求高的零件，通常采用數(shù)控機床來完成加工 數(shù)控加工是由數(shù)控系統(tǒng)在程序控制下自動完成的，而程序編制的關(guān)鍵是計算刀具的運動軌跡，即計算加工輪廓的基點和節(jié)點坐標(biāo)。數(shù)控系統(tǒng)一般只提供直線插補和圓弧插補兩種功能，對于非圓的平面曲線y=f（x），則按編程的允許誤差，用直線或圓弧逼近輪廓曲線，計算出逼近直線或圓弧與輪廓曲線的交點或切點的坐標(biāo)，當(dāng)采用圓弧作為插補段時，還要計算出各段圓弧的圓心坐標(biāo)。 一 調(diào)節(jié)裝置盤加工的手工編程與自動編程 如圖I所示的調(diào)節(jié)裝置盤，表面上均布六個阿基米德螺旋槽，其起點為φ40，終點為φ100，旋轉(zhuǎn)300。升距為30。該調(diào)節(jié)裝置盤的數(shù)控加工關(guān)鍵是表面上的阿基米德螺旋槽的數(shù)控程序編制。因此，本文著重討論其加工程序的設(shè)計方法。 已知阿基米德螺旋線極坐標(biāo)方程為：p=p0+α×θ p0是基圓半徑，等于20：0為螺旋角， 由圖紙已知條件可計算出α=0．1。帶入極坐標(biāo)方程為p=20+0．1 x θ。 對于手工編程，采用等同距法利用直線逼近曲線方法計算節(jié)點。將螺旋角劃分成相等的間距△θ，θi+1=θi+Aθ，根據(jù)極坐標(biāo)方程由。j求得PI即為節(jié)點。由于要求曲線與相鄰兩節(jié)點連線問的法向距離小于允許的程序編制誤差δ，因此△θ值的設(shè)定方法是先取一定值進行試算．再進行誤差校驗，若超差則減小△θ值，直到滿足要求為止。由于節(jié)點數(shù)量較多，即使尺寸公差按IT15級，節(jié)點都有30個，因此也必須編程計算節(jié)點，再編寫數(shù)控加工程序。顯然其節(jié)點計算、程序的輸入與調(diào)試的工作量很大，且易出錯。 采用Mastercam 7．1 軟件自動編程，可從cre—ate—next menu—fplot—edit eqn進入編輯阿基米德螺旋槽參數(shù)方程： 設(shè)定0[sup]。[/sup] 二、參數(shù)編程 若采用數(shù)控系統(tǒng)提供的參數(shù)編程，可解決以上問題，提高數(shù)控編程的效率和機床的利用率。西門子SINUMERIK 8IOD系統(tǒng)具有參數(shù)編程功能，它提供了250個參數(shù)變量R00一R249，其中R100一R249用作加工循環(huán)的轉(zhuǎn)移參數(shù)，R0一R99系統(tǒng)未賦值可由用戶參數(shù)編程。系統(tǒng)還能進行函數(shù)運算，如SIN、COS、SQR、ABS、POT、TRUND、EXP等，及數(shù)據(jù)的判斷、轉(zhuǎn)移，如IF、GOTOF、GOTOB等。利用參數(shù)編程功能，能編譯出類似于BASIC語言的程序，減少手工編程工作量，提高自動編程可靠性。 三．調(diào)節(jié)裝置盤加工的參數(shù)編程 調(diào)節(jié)裝置盤的阿基米德螺旋槽的參數(shù)程序框圖（如圖2所示）和加工程序如下： 上述程序加工起始角等于0[sup]。[/sup]的螺旋槽，只要將R1賦值l5[sup]。 [/sup]、3O[sup]。[/sup]等就可加工其他幾條螺旋槽。該程序具有通用性和可擴展性，可作為用戶子程序存儲在系統(tǒng)中，在加工其它尺寸的阿基米德螺旋線時，直接調(diào)用并指定參數(shù)變量R的值即可。

以上程序在配置SINUMERIK 81OD系統(tǒng)的MV610加工中心上通過，并進行了零件加工．效果滿意。 四 結(jié)論 利用參數(shù)編程具有以下特點。 ☆ 程序簡單、通用性好、適應(yīng)性強、可靠性高。若產(chǎn)品模型能用系統(tǒng)給定的數(shù)學(xué)函數(shù)構(gòu)造，都可采用參數(shù)變量編程。 ☆ 插補精度可視加工要求隨時進行修改，同一程序適應(yīng)于粗加工和精加工的不同場合。如插補間距R4值在粗加工時設(shè)定較大，以提高效率；精加工時R4取小值，以確保加工質(zhì)量。